染整行业色差形成原因如何使用分光色差仪测量

染色行业产品在我们生活当中是非常常见的，很多人都知道，染色产品色颜色色差是不可避免的，较为常见的问题是：染色制品所得色泽深浅不一色光有差别。同批产品中、一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一,严重影响染色成品的质量。所以企业只能是尽可能的控制色差，让颜色色差范围控制的更小。那么在染色行业色差是如何形成的呢？企业是如何控制色差的呢？下面就由小编简单的带大家来了解一下吧。

 

一、照常染整色差原因：

 

1.产生原因：

 

各类织物的纤维组成不同,染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点,产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样,但究其原因,主要有以下几种。

 

(1)染料在织物上先期分布不均匀:

 

染料在固着之前,如果在织物各部位上分布不匀,固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：

 

A、织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透,使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

 

B、吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当,使织物各部位的带液率不一致,因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

 

C、预烘因素:在浸轧染液后预烘时,由于烘燥的速率和程度不一致,引起染料发生不同程度的泳移,使染料在织物上分布不匀。

 

 

(2)染料在织物上固着程度不同:

 

尽管染料在织物上先期分布是均匀的,但在固着过程中,如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等), 使织物上某些部位的染料没有得到充分固色,在后处理皂洗时即被去除,从而产生色差。例如,分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

 

 

(3)染料色光发生变异:

 

这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的.而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化, 一般有以下3种原因:

 

A、染前因素:半制品的白度不匀或pH值有较大差异,在染色后往往造成色光差异。

 

B、染色因素:例如分散染料热溶温度过高,使某些染料的色光变得萎暗;还原染料的过度还原,也会使色光有差异。

 

C、染后因素:在后整理过程中.如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等,都会引起染料色光有不同程度的变化。

 

D、皂洗:如皂洗不充分,会使发色不充足.色光不准。

 

 

2.改善色差办法：

 

(1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者,应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒;合理选择橡胶轧辊的硬度。

 

(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时.则因为要考虑的因素较多,常需频繁调换辊简.故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。

 

(3)选用合适设备,改善设备状态,使被染物在整个染色过程中能均匀上色。

 

(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后,喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域,水分蒸发就快,从而使染液向蒸发快的区域泳移,造成色差。加工厚类织物时 ,温度相差10℃以内对色差影响不大,而加工薄织物时,温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m/s之内,对厚织物影响很小,而风速相差2m/s时,薄织物就会有明显的色差。

 

所以必须认真对待,严格调整好风速,并使布面温度及升温速度一致,使织物一致干燥,不致于造成色差。热风部分采用横导辊穿布方式,对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机,设备要改装,使上下风口的风量成风速可作适当的调节,有利于纠正色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥 ,与烘筒接触部位升温快,干燥快,也易造成泳移问题。所以,使织物先接触的供筒温度适当低一些,再逐步进入高温烘筒.这有利于减少产生色差的可能。

 

 

采用红外线予烘、微波烘干等方式,染制品内外能一致烘干。有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时,正反两面的红外线辐射必须力求均匀,红外线辐射器与织物的距离不能太近,以防烘燥过急,产生正反面色差。另外,染前半制品的烘干要均匀一致,使半制品染色时吸液量一致,不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。

 

(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料,以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作,对每批染料的色光做到心中有效,分批使用,防止产生色差。在测量染料时则需要使用到专业的测色仪器，可以更权威更高效的测量出来原料的色差。

 

 

(6)染色时加入匀染性助剂,如棉针织品投染时加入棉用匀染剂,有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)。这对防止泳移造成的色差具有一定效果。

 

(7)加强练原管理,为染色提供合格半制品。

 

①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布,在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致,所以同一批染制品必须采用相同的坯布。

 

②前处理采用的设备不同,工艺条件不容易掌握一致,所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺,使退、煮、漂、丝光匀透,保证练漂效果达到染制品的染色要求。需染前定形的织物定形要均匀一致,避免染色时因定形不匀产生色差。丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄,而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。

 

(8)染色工艺要合理,要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺,并在加工中保证工艺的稳定,使染色不产生色差。

 

(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响,后整理助剂选择要慎重,整理工艺条件控制必须严格一致,才能使色差现象得到避免。

 

 

二、使用专业的测色仪把控颜色色差：

 

我们通过上述的介绍已经了解到了染整行业色差照成的原因了，可以看的出照成色差原因是很多的，但是我们发现较为重要的为三点。第一点是原料把控问题、第二点是生产工艺问题、第三点是配色问题。那么我们只要合理的把这三大源头把控好，那么色差问题就能解决一大半了。当我们真正实行起来会发现较为困难，比如原料问题，几十上百种原料，有些原料的色度都很类似，通过肉眼很难判别。那么如果使用专业是测色仪器，分光色差仪测量的话，就可以很快测量原料之间的色差了。那么下面就来介绍一下分光色差仪。

 

1.分光色差仪简介：

 

分光色差仪又名分光色差计，分光测色仪，分光测色计，分色仪，辨色仪，比色仪，颜色分辨仪，分光光度仪等。分光色差仪是在色差仪和色差计的基础上的升级。色差仪是模拟人眼对三原色红、绿、蓝光感应的光学测量仪器,主要是根据CIE色空间的L*a*b*,L*C*H*原理,利用光源照射到被测样品上,光源被物体反射,然后反射的光通过滤光片以模 拟某一特殊照明体的标准观察者函数,反射光通过传感器信号接收,这些信号然后以 X, Y和Z方式显示,然后转换成L*a*b*值以及总色差△E*（或者L*C*H*值）。

 

分光色差仪主要组成部分,分别是光源、积分球、传感器和接收器,还分为“0/45度”和“d/8度积分球”两种测量/观察方式。可以分析出不同波段的参数值及光谱曲线,不同型号的仪器的波段不一样,通常是380nm到740nm（色差仪/色差计达不到这个要求）。分光色差仪具有高精度性和不断增加的多功能性。由于它可以测得每一波段下的曲线,因此更适用于复杂颜色的色彩分析。当然,分光色差仪/分光色差计的价格也比色差仪/色差计更为昂贵。在选型的时候,需要考虑预算及色彩分析的精度要求。

 

 

2.分光色差仪基本原理：

 

人眼之所以能看到颜色，是因为特定的波长刺激了人眼中的视网膜。根据光的不同波段，分为红、橙、黄、绿、蓝、靛、紫。人眼可以看到的光区叫做可见光，波长是360nm到780nm。分光色差仪/分光色差计就是根据这些原理来分析，将颜色数据化，L*a*b*值以及总色差△E*（或者L*C*H*值）成为各个供应链的沟通桥梁。

 

3.分光色差仪应用：

 

分光色差仪广泛应用于塑胶、印刷、油墨、包装、纺织、印染、服装、五金、电子电器、化工、食品、汽车、新能源、考古、陶瓷、玻璃等各行业的颜色管理。随着消费者对色彩感官的要求越来越高，对产品的品质也来越严格，颜色色差的控制将是加工制造必不可少的一部分。