色差在很多行业都是很难避免的，色差控制也是颜色管理领域的难点。同样地，色差在注塑行业中也是很常见的一种缺陷。由于色差有着多种影响因素：例如原材料、颜色色树脂、色母和原料的混合、成型工艺、注塑机等等。在实际生产过程中，我们可以从以下五个方面来对色差检测进行应用。

 

1、减小注塑工艺对色差的影响

非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能地不改变注塑时的温度、背压、注塑周期及色母量，调整的同时，还需观察工艺参数改变对色泽的影响，同时需要使用色差测量仪进行色差检测，如发现色差应及时进行调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
 

使用色差宝色差仪对塑料颜色进行检测

 

2、掌握料筒温度、色母量对颜色的影响

如果发现产品有色差的存在，在进行色差调整前，还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化是不同的。可通过使用色差仪试色过程来确定其变化规律。如果不了解这种色母颜色的变化规律，那么就不可能很快地调好色差。

 

3、控制料筒温度以减少色差的影响

在生产过程中，我们常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控，导致长烧造成的料筒温度剧烈变化，而产生的产品色差。这类原因产生的色差是很容易判定的，一般加热圈损坏失效产生色差的同时，会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控，长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此在注塑生产过程中，我们需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时，应及时更换维修，以减少这类色差产生的几率。

 

4、去除影响注塑机及模具的影响因素

要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角问题，最好是更换相应的设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可以通过相应部分模具的维修或者是调整来解决。首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

 

5、消除原材料树脂和色母带来的影响

控制原材料是彻底解决色差的关键步骤之一。尤其是在生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性，对不同制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家，本身并不生产塑料母料或色母。只能通过将注意的焦点放在生产管理和原材料检验验收上，即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要用色差测量仪进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果色差测量仪检测出颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。如此，既能够减少原材料带来的色差影响，又能保证不影响生产和供货。

 

注塑行业中产品的稳定性是很难控制的，色差检测仅仅是其中的产品质量控制中的一个点。使用色差测量仪，对注塑过程中的色差进行实时的检测，以便于注塑工艺及参数、原材料的调整。